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核能骨干企业
制：采用三向压力整体胎模锻技术制造出 世界最大的超纯净性钢锭，为超大型锻件
蒸汽发生器管板锻件，完成管板试制件试 的极端制造奠定了坚实的基础。五是针对
料分解、硬度检验、性能检验和数据总 超大型钢锭宏观及微观偏析严重的世界性
结；采用整体仿形锻造方法制造出带非对 难题，发明了100吨椭圆形中间包和低Si
称非等高接管的超大厚壁蒸发器一体化下 控Al冶炼及铸锭技术，提高并稳定了核电
封头锻件，完成试制件的性能热处理，正 大钢锭的内在冶金质量，使得核电超大型
在进行性能试料分解。 锻件精加工UT检测合格率达到了100%。
在研制过程中，中国一重形成以下专 六是通过与国外同类企业相同产品制造方
有技术，并成功应用到产品的制造中：一 式及制造水平的对比，开发了世界最大
是针对“头上长角”的超大型封头类锻件 715吨特大钢锭制造技术，在国际上独一
及特厚巨型饼类锻件无法实现仿形锻造的 无二，居领先地位；开发了蒸发器水室封
世界性难题，突破传统成形方式，首创 头、锥形筒体、压力容器带内外法兰的一
了“模具内分步旋转锻造”“渐变拉伸锻 体化接管段锻件仿形锻造及特厚巨型管板
造”“压挤结合的特殊锻造”等技术， 胎模锻造等制造技术，均处于国际领先水
全面实现了超大型实心锻件的“近净成 平；发明的带接管的一体化顶盖及一体化
形”。二是针对超大、超厚、变截面异形 下封头锻件均属世界首创。七是“超大型
锻件无法实现“同步变形”的世界性难 钢锭（600吨级以上）研制及共性技术研
题，发明了“组合附具”及“控制变形方 究整体技术”“大型先进压水堆核电核岛
向”锻造技术，实现了特大型接管段锻件 主设备超大型锻件制造技术”，经行业专
内外法兰同步成形，特大型锥形筒体锻件 家鉴定与评价，均达到了国际领先水平。
的两端直段与锥段同步变形。三是针对超 同时，中国一重积极发展自主知识产
大异形锻件无法实现全截面均匀冷却的世 权，2016年申请专利42项，拥有有效专利
界性难题，首创并不断改进优化了“非能 37项，其中发明专利22项。中国一重作为
动”立式喷淬装置，实现了对工件内外表 牵头单位制定国家核电行业标准，完成了
面近距离全覆盖淬火。四是针对超大壁厚 《三代核电反应堆压力容器制造（标准文
锻件（壁厚＞280 mm）冷速无法达到要 本草案）》、能源行业《压水堆核电厂核
求，首创了亚温淬火技术，使复杂形状的 岛机械设备焊接规范 第3部分 焊接工艺评
超大型厚壁锻件的性能合格率达到98%以 定》标准编制；主编《压水堆核电厂反应
上，锻件的RTNDT高于国外同类产品性 堆压力容器设计制造规范》。
能指标；发明了带有挡渣堰、整体塞棒等 为加强核电产品研发与技术转化能
优质耐火材料的新型真空铸锭用浇注系 力，2016年，中国一重在大连核电石化生
统，破解了浇注过程中钢水的二次氧化及 产基地成立了焊接技术中心，完成了核电
钢渣卷入钢锭模的难题，研制出700吨级 主设备制造升级改造项目的前期论证，优
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